厂内选用的除尘设备均为目前欧洲最流行的顺风式布袋除尘器，顺流式布袋除尘器内部气流方向与灰尘落入灰斗的方向一致，含尘气体在布袋内自上而下流动，因而减少了二次扬尘，稳定了除尘效果，顺风式布袋除尘效果可达99.5％，适合处理高浓度含尘空气。顺流式布袋除尘器能处理较潮湿含尘气流，在温度较低时也不会结露；并可根据粉尘的性质配不同材质的滤袋。带有自行清灰系统，可省去返吹风机和压缩空气，设备体积小，处理风量大，适合铸造行业要求大风量除尘的技术要求。
原除尘系统熔炼区域在大空间内，铁水在出炉或浇注时段烟尘浓度瞬间增大，原设计（熔炼炉盖处）搜集效率不佳，无法实现完全捕集电炉烟尘，车间内换气速率达不到地方政府规定要求。短时间内会造成车间内烟雾浓度大，可见度差，消散时间长等现象。
公司产能由原来的年设计产能4万吨缓速提升至6万吨左右。增加产能后车间部分工位布局的改变，产生了新的产尘点。新产尘点处没有配套除尘设备，导致局部粉尘浓度增加。
原设计中开箱区域未设置烟尘捕集设施及相应的除尘过滤设备，相应空间也没有进行隔离。在产品开箱时，热气夹裹着粉尘向上运动的速率很快，粉尘在开箱区域的上部空间迅速扩散，无法被邻近的除尘设备收集，造成粉尘在此区域弥漫且不容易消散。
随着除尘系统设备使用年限的增加，部分设备配件老化，车间除尘效果降低，除尘率达不到预期建厂设计的99%，出尘口偶发堵塞或猛落现象。一定程度上造成环境的污染。原建厂设计气体含尘浓度的数目在10mg/m³之内，近两年的第三方职业环境检测报告显示，有部分工位、部分时段除尘数值不合格，最大数值在20.5mg/m³左右（抛丸工位），导致车间内部分时段可见度变差，空气浑浊，尤其在清理打磨、落砂和浇注区域最为严重。
鉴于国家环保政策的要求越来越细致和严格，以及员工环保意识和健康需求的不断提升，需针对上述问题对原有除尘工艺进行升级改造。
1、提高熔炼区域烟尘捕集能力
该铸造厂现场情况为越来越先进的冶炼工艺的投入等，使电炉年产量超过设计产能，所排出的烟气量势必也增加，目前电炉炉罩的捕集效果不佳，主要是熔炼球化过程中和行车吊运浇包行走过程中，出铁水的时候炉罩无法覆盖住铁水包内的烟气上升路径，导致烟气扩散到车间环境中；并且出完铁水移开后，包内仍有大量的烟气冒出。大量烟气逃逸后到达屋顶，并缓慢飘散充满整个熔炼区域屋顶范围，形成明显的烟气聚集。加上前期建厂期间，除尘器设计的风量偏小，23分钟的换气速率无法达到现有的环保要求，肉眼可见粉尘，这个现象持续已久，不仅影响了车间环境，更是不达环保要求。根据已确定的除尘指标，结合分析的原工艺存在的不足，计划改造采用的处理工艺需具有去除有机物和悬浮物固体的效果，也需要对烟气捕集罩进行改造设计。
2、产能增加，工位布局变化，导致新的产尘点（9个新增打磨工位）
该铸造厂的第六跨的北侧用于大型铸件的清理打磨的工艺流程，由于公司生产产能的增加，计划新增加9个打磨工位，并配备一套单独的除尘系统。清理打磨房为提高工作效率现采用等离子和氧融棒切割的作业方式，产生的热烟尘对布袋除尘器的滤芯造成破坏，导致通透性变差，除尘系统负压值下降，除尘器的吸风量减小，从而清理打磨车间的烟尘收集效果变差。车间烟气弥漫。依据环境影响报告表的批复和工段区域的特点，设计出一套新的除尘设备，确保预期能达到过滤系数10mg/m³，改善员工的作业环境。新增9个清理打磨工位，全部半封闭，清理打磨粉尘收集后采用新增布袋除尘器处理。
3、增加开箱区域的除尘系统（车间第四跨区域）
目前这个区域没有任何的烟尘捕集方式以及相应的除尘过滤设备，空间也没有进行隔离，在产品开箱的时候，热气夹裹着粉尘向上的速率过快，造成粉尘在开箱区域的上部空间迅速扩散，无法被邻近的除尘设备收集，造成视觉上粉尘在此区域弥漫，因此对整个厂房都造成了环境的破坏。根据公司的地理位置环境、相关法律法规、设计预期结果要求，作为设计条件依据。计划安装区域除尘系统，通过从区域北侧东西两面往南侧送新风，从南侧上部吸走含尘的空气，通过布袋过滤，最终通过25米排气筒排除，达到去除开箱区粉尘的目的。
通过原除尘系统存在问题分析，结合同行同业在除尘治理方面的好的经验可知，要达到预期的治理目标，必须从根本上解决问题，原有除尘设备升级改善后，电除尘效率会有提高，总排风量约98万立方米，除尘效果达99.5%。满足改造基本要求。改造后能有效保证除尘器安全运行且减少设备的维护。在保证除尘效率的基础上，换气速率增加，除尘效果提高，除尘改造中采用了先进的变频调速技术，能够保证最大程度的节约电力能耗，具有极大的经济效益和环保意义。
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